Construcción de guitarra clásica

  • Iniciador del tema Zuncho
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Para don Rafael, he notado que tu solera tiene un hueco rectangular en la zona del puente (parece ser de la misma medida del puente) Pregunto, para que es ese hueco?
Un saludo para todos.
 
martin, es para que el puente se acmode ahi,por alguna reparacion,oh si se decide pegar el puente primero y despues el yapason.
 
¿Que altura del techo sobre la solera estás usando con los listones mencionados? Entiendo que por supuesto también hay que considerar la sección de los listones, pero si consigo las mismas medidas, junto con las fotos de tu web me ahorraría experimentos en cuanto la fuerza total necesaria

Como dije, las medidas que he dado en mi mensaje anterior son aproximadas. Me dije a mí mismo que cuando llegara al taller (el ordenador lo tengo en casa) tomaría las medidas exactas de la solera y de las varillas de apriete, pero con tanto trabajo (el Curso de Verano) se me olvida.
Pero haré un ejercicio de memoria. Veamos, las varillas roscadas de acero que sujetan el techo miden 500 mm., si le restamos el espesor de la solera, del techo, de las arandelas y de las tuercas, nos quedan, aprox., 470 mm. de luz (distancia entre la solera y el techo). Las varillas de apriete, o flejes, como deberíamos llamarlas, deben de tener, más o menos, 5 mm. más de longitud que la luz, por tanto, 475 mm. Pero al haber concavidad, el centro de la solera tiene más luz que el perímetro, por lo tanto la varillas no pueden ser todas iguales,... ¡uf! un lío. Además, todas las varillas no tienen la misma rigidez, o bien por la fibra, o por pequeñas diferencias en el espesor... En fin, no es que no quiera ayudarte, es que no deberías ahorrarte experimentos, por tu bien.

¿No es al revés? ¿De verdad se aplica menos fuerza a las barra armónicas que a las varetas, así como solamente sujetar las barra armónicas con los listones y aplicar la fuerza principal con los gatos?

No se aplica menos fuerza, lo que pasa es que las barras armónicas son más altas que las varetas del abanico, 14 y 5 mm. respectivamente, por lo que el fleje debe ser más corto, si no se partiría. El aumento de presión lo consigo poniendo más flejes, o que estos sean más gruesos ¡Tienes que experimentar tú, por favor!

he notado que tu solera tiene un hueco rectangular en la zona del puente (parece ser de la misma medida del puente) Pregunto, para que es ese hueco?


martin, es para que el puente se acomode ahí, por alguna reparación, o si se decide pegar el puente primero y después el diapasón.

Gracias, Shalom, perfecto.
 
Muchas gracias por tus explicaciones, Rafael. Ahora todo está más claro. Mejor dicho: está más claro que todo es más complicado ;)
Así que has despertado mis ganas de experimentar con este sistema - ganas que que ya creía un poco perdidas. Cuando creo ver que con experimentos (que por lo general me encantan) solamente voy reproduciendo resultados ya conocidos, se me pasan las ganas de experimentar porqué se ha desaparecido el verdadero reto.

A pesar de creer que tengo mucha paciencia la estoy midiendo un poco, para que no se me la acabará cuando estaré en los trabajos con resultados irreversibles en la (primera) guitarra... ;)

El problema de las fuerzas distintas de cada listón (debido a la orientación de sus vetas) lo he "resuelto" hace unos días cuando (junto a otro material) he pedido listones de fibra de vidrio - no me han salido mucho más caro que comprar aquí en Suiza listones de haya... :shock: Las diferencias de las distancias efectivas entre "borde superior de la barra/vareta" y techo pienso de compensarlas aumentando maderitas entre los listones indicados y el techo (en vez de variar la longitud de los listones o flejes. De esta manera espero de poder trabajar bajo condiciones consistentes, algo que será importante a partir de mi segunda, que todavía está lejos....
 
Muy bien, charangohabsburg, veo que ya estás imaginando soluciones. Efectivamente, con un material más uniforme, como la fibra de vidrio, se pueden eliminar los problemas de las diferencias de flexibilidad. Yo probé las varillas que se usan para los estores, que es una fibra sintética, pero me planteaba otros problemas. Si no recuerdo mal, Paco Santiago Marín utilizaba, en vez de varillas planas, redondillos de haya de 8 mm. de diámetro; demasiado duros para mi gusto.
 
[...] utilizaba, en vez de varillas planas, redondillos de haya de 8 mm. de diámetro; demasiado duros para mi gusto.
:shock: 8mm me parece mucho.
También he mirado las varillas redondas que tendrían la ventaja de siempre doblarse en la dirección más débil, es decir que la fuerza que aplicarán no difiere mucho de una a otra varilla. Para equivaler los flejes de 3x10mm en tensión creo que deberían tener un diámetro de aproximadamente 4 o 5mm, creo (no lo he calculado). El "problema" (=trabajo :mrgreen: ) que vi era la necesidad de fabricar un "pié" para cada extremo de varilla que apoyará en las varetas o barras:
2008_A80_2984.jpg



Edit: hmmm... creo que esta discusión ya es un poco "off topic"... ¿valdría la pena de soltar esa temática de los flejes del hilo Construcción de guitarra clásica y hacer un hilo nuevo? No sé. Puede ser que no tiene mucha importancia si estos comentarios están aquí o en otro lugar...
 
Muy bien, charangohabsburg, veo que ya estás imaginando soluciones. Efectivamente, con un material más uniforme, como la fibra de vidrio, se pueden eliminar los problemas de las diferencias de flexibilidad. Yo probé las varillas que se usan para los estores, que es una fibra sintética, pero me planteaba otros problemas. Si no recuerdo mal, Paco Santiago Marín utilizaba, en vez de varillas planas, redondillos de haya de 8 mm. de diámetro; demasiado duros para mi gusto.

Hola Rafael: Las varillas de caña de bambú secas van también muy bien si su diámetro es inferior a 5 mm. No se astillan ni se deforman como con frecuencia me ocurre con las de pino planas.Las que no dan ningún resultado positivo son las de acero roscadas ejerciendo la presión con palometas.El exceso de rigidez (probé con varillas de 6 mm) hacía que al apretar unas se soltaran otras. Tal vez con diámetros inferiores el resultado sea otro.La gran ventaja del sistema estaría en que con tacos de 50-60 mm. en los extremos agujereados hasta el límite tendríamos un amplio margen (10 cm.) para adaptarlos a cualquier distancia a presionar.Probaré en la próxima y comunicaré los resultados.
Un saludo.
 
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